11月19日，

从赛力斯传来消息，

该品牌旗下问界M9车型上市11个月，

累计大定已突破170000台，

并连续多月成为50万以上车型销量冠军。

仅在10月份，

问界M9交付量就超过1.6万辆，

即使在世界范围内，

也极少有同级别豪华车

达到过这样高的交付量。

站在用户角度，难免有人担心，

在如此大的交付压力下，

车企如何去保证产出的

快速、稳定和产品品质？

赛力斯的倚仗的是，

一座高度数智化的超级工厂。

19日晚10点，位于两江新区的赛力斯超级工厂正在24小时不间断生产问界M9等高端车型。厂房外道路上车灯闪烁，物流集装箱货车交错而过，这些货车长相颇为奇特：白色车头四四方方，车窗很小，上面显示着“自动驾驶”四个大字。

这些无人驾驶货车行驶灵活，

它们一个个开到立体库区自动接上集装箱，

然后送往各条生产线，

在车辆没电的时候还能自动开到换电站换电。

“我们工厂全球首创了集装箱集装箱智慧物流体系。”赛力斯超级工厂现场负责人表示，无人驾驶车队采用以箱代库、甩挂的运输模式，与生产线节奏精准匹配，不仅能智能规避障碍，还具备快速部署、拓展的能力，助力工厂24小时高效作业。

类似的无人化应用场景，

遍及整个超级工厂。

在汽车总装线，已经成型的车辆前后悬架，被运送到了主体生产线上，并与车身自动对准，进行合装，整个过程不超过10秒。接下来车体被送到拧紧枪上方，自动拧紧连接螺栓，每一次的拧紧力度和角度都被精准控制，并上传数据，数据可保存15年。

目光所及，周围没有一个工人。据介绍，以前上述的绝大部分工序都是需要人工操作的。而现在的100%自动化操作，不仅能节约大量人力和操作时间，满足高强度的产出要求，更能进一步保障精确性。

目前，这座超级工厂通过1600多台智能终端、3000多台机器人协同运作，实现了总装车间自动化率行业最高、焊接过程自动化率100%、喷涂自动化率100%、全自动智能伺服压机线自动化率100%，满产后下线一台车最快仅需30秒。

除了产出快，

赛力斯超级工厂的另一项“绝活”，

就是高水平的产品质量保障。

这同样来源于高度的数智化。

在工厂总装线的线尾，一辆汽车被高高升起，露出了整个底盘，正对下方发光区域，该区域安装有射频传感器，当车辆通过时，就会对车底来个“全景扫描”，整个车底的任何秘密都逃不过检测系统的识别。

检测系统拍摄的车底照片上，有许多被标注的方框，它们是一个个的检测点位，当方框显示为绿色，表示质量合格，可以进入下一个环节。

“过去很多关键部位的检测都要通过人工进行，比较费时间，而且存在失误和疏漏的可能。”车间现场负责人表示，而现在通过AI视觉加持，十几秒钟就能对单一零部件几十处卡口进行全部检测，大大提高了精度和效率。

目前，赛力斯超级工厂已经实现整车关键工艺100%实时自动测量，可拉通管理厂内、厂外车辆及零部件尺寸测量数据并及时纠偏，有效提升产品良率。

此外，赛力斯超级工厂还应用全球领先的激光雷达测量技术，自动化精准高效测量误差不超过0.1毫米，质量管控已达到“发丝级”。

凭借这些“绝活”，超级工厂制造的产品品质也同样领先行业。在今年专业机构发布的乘用车新车质量报告中，问界蝉联“行业总体新车质量表现——新能源品牌总体排名”桂冠；在车质网2024年三季度热销SUV投诉销量比排行中也名列前茅。

赛力斯超级工厂之所以这么牛，

很大程度上源自背后的“超级大脑”。

在工厂总装线中部，

树立着一个电视看板，

走近一看，

屏幕里竟然还有一个三维动画构建的工厂。

只见屏幕中的每一个画面

都跟真实的工厂一模一样，

包括生产线设备的位置、

产品的状态和运动轨迹，

看板上还显示着各种各样的生产数据。

现场负责人介绍，这个三维的模拟工厂就是数字孪生工厂，它跟现实的工厂完全同步，通过这个数字孪生平台，工厂可以实时监控生产线的运行状态和进度等，并可以分析传感器数据来预测潜在的故障和问题，提高生产的稳定性和效率‌。

“数字孪生工厂有很强的预测性，比如说我们要生产一款新的车型，可以先走这个平台进行模拟生产，来提前判断一些可能存在的问题，从而保障后期的生产管理。”这位负责人说，此外字孪生工厂还可在‌研发设计‌、‌能效管理‌、‌供应链优化、‌远程维护和培训等方面发挥重要作用。

据了解，目前赛力斯超级工厂的日结构化数据达到3.5T，远超传统工厂数据流量，帮助这座工厂在柔性生产、敏捷交付与质量保障等方面树立了行业标杆。

内容来源：重庆日报