本田表示：“与目前生产的电动汽车所安装的标准组件/功能相比，零平台的电池将薄了6%。”但该公司没有透露与哪些竞品做的对比。由于采用了新的模块化制造技术，该公司还将电池外壳中的零件数量从60多个减少到只有5个。

本田表示，他们采用的软包电池能在10-15分钟内从15%充电到80%，这表明该电池组采用的是800伏电压平台。这些电池是本田与LG合资开发的，将在美国密歇根州的马里斯维尔（Marysville）工厂生产。

为实现“零”系列电动车，不断发力制造创新

公司投入了六台6000吨级的大型铸造机，最初将用于生产“零”平台的电池外壳。最终将扩展到生产车身框架，如后模块等。这些巨型机器将能够为本田在该平台上制造的不同尺寸的汽车（包括轿车和 SUV）生产模块化电池壳，本田将采用三维搅拌摩擦焊（FSW）技术。该技术可减少零部件的受热量，从而减少变形，同时提高接头的强度和气密性。本田公司在其全地形车（ATV）上开发了这项技术，并从2012 年开始首次将其用于雅阁（Accord）前车身框架的批量生产。

本田还开创了一种名为“恒定直流溶接（CDC）”的焊接技术，它可以焊接较薄和较厚的高强度钢片，飞溅更少，连接效果更好。本田公司利用其从逆变器技术中积累的知识，将其应用于从生产线到发电机的所有领域，从而更好地管理焊缝中的热量分布并保持恒定，最终确保更好的连接性。本田公司表示，只需更换焊枪，并在焊缝和机器人控制器上添加软件，就能推广CDC焊接技术。该公司将首先在零号生产线上推广该技术，然后将其应用于燃油车和混合动力车，这样能使整个车队的重量减轻约20%。

本田还计划推出机器视觉和人工智能技术，以实现人工质量检测的数字化，并提高零部件的可追溯性。本田在日本展示了一种安装在工人安全帽上的摄像头，它可以捕捉焊接视频，并对焊接质量进行评级。该公司还利用数字孪生技术最大限度地利用生产线，管理不同动力总成制造的复杂性，因为该公司将在同一条生产线上制造电动汽车，同时制造燃油车和混合动力汽车。

提高安全性和车架灵活度